Bold Group
ปรึกษาเป้าหมายของคุณ

กรณีศึกษา 06ชิ้นส่วนยานยนต์ลูกค้าดำเนินการจริง

ตรวจสอบชิ้นงานพลาสติกก่อนลงสี

โรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ด้วยการฉีดขึ้นรูปพลาสติก ก่อนเริ่มโครงการนี้ มูลค่าของเสียในกระบวนการผลิตอยู่ที่ราว 150–180 ล้านบาทต่อปี

ตำแหน่งจุดตรวจเดิมท้ายสายการผลิต บนชิ้นงานที่ผลิตเสร็จแล้ว
จุดที่ติดขัดจริงก่อนลงสี ซึ่งเป็นขั้นตอนที่ย้อนกลับไม่ได้
หลักฐานต้นทุนของเสียทางบัญชีรายปีอาจลดลงได้ราว 75% · ตามแบบจำลองของบริษัทดังกล่าวเอง ไม่ใช่ค่าที่ได้จากการวัด

สถานการณ์

ชิ้นงานที่คัดออกมีมูลค่าเท่าใดขึ้นอยู่กับว่าตรวจพบที่จุดใดของสายการผลิต แต่ทุกชิ้นกลับถูกตรวจพบที่ท้ายสายการผลิต

โรงงานมีจุดตรวจสอบคุณภาพเพียงจุดเดียว ทำหน้าที่ตรวจชิ้นงานที่ผลิตเสร็จแล้วก่อนส่งเข้าคลังสินค้า ขั้นตอนการลงสีเกิดขึ้นก่อนหน้านั้นและย้อนกลับไม่ได้ ชิ้นงานที่คัดออกก่อนการลงสีสามารถนำไปหลอมกลับมาเป็นวัตถุดิบได้ แต่ชิ้นงานเดียวกันนี้หากถูกคัดออกหลังการลงสีจะกลายเป็นของเสีย

จุดเปลี่ยน

จุดตรวจอยู่เลยจุดที่ย้อนกลับไม่ได้

สิ่งที่เคยถือว่าตายตัว
การตรวจคุณภาพต้องอยู่ท้ายสายการผลิต บนชิ้นงานที่ผลิตเสร็จแล้ว
คำถามที่เราตั้ง
ชิ้นงานที่คัดออกเริ่มกลายเป็นวัสดุที่นำกลับมาใช้ประโยชน์ไม่ได้ที่จุดใดของสายการผลิต และมีใครตรวจก่อนถึงจุดนั้นหรือไม่

การตัดสินใจ: บริษัทดังกล่าวเพิ่มจุดตรวจก่อนการลงสี ซึ่งเป็นจุดสุดท้ายที่ชิ้นงานคัดออกยังเป็นวัสดุที่สายการผลิตนำกลับมาใช้ประโยชน์ได้

ก่อนปรับ

  1. ฉีดขึ้นรูป
  2. ลงสี: ย้อนกลับไม่ได้
  3. ตรวจท้ายการผลิต
  4. ชิ้นเสียกลายเป็นของเสีย

ข้อบกพร่องทุกรายการพบหลังจุดที่ยังกู้วัสดุได้

หลังปรับ

  1. ฉีดขึ้นรูป
  2. จุดตรวจใหม่ชิ้นเสียกลับเข้าสู่การหลอม
  3. ลงสี: ย้อนกลับไม่ได้
  4. ตรวจท้ายการผลิต

ไม่ต้องใช้เครื่องจักรราคาแพง

แผนภาพจำลอง ไม่ได้แสดงตามสัดส่วนจริง

วิธีที่เราทำงาน

วิธีที่เราพบช่องว่างนี้

  1. 01

    เดินตามสายการผลิต

    ไล่ตามขั้นตอนการผลิตทีละจุด เพื่อหาว่าชิ้นงานที่คัดออกหยุดเป็นวัสดุที่นำกลับมาใช้ประโยชน์ได้ และกลายเป็นของเสียที่ขั้นตอนใด

  2. 02

    ระบุขั้นตอนที่ย้อนกลับไม่ได้

    ขั้นตอนนั้นคือการลงสี ก่อนลงสี ชิ้นงานที่คัดออกคือพลาสติกที่หลอมกลับเป็นวัตถุดิบได้ หลังลงสี ชิ้นเดียวกันคือของเสีย ขั้นตอนเดียวนี้แบ่งสายการผลิตเป็นฝั่งที่ความผิดพลาดยังกู้ได้ กับฝั่งที่กู้ไม่ได้

  3. 03

    เทียบกับตำแหน่งของจุดตรวจ

    จุดตรวจอยู่ท้ายสายการผลิต ตรงที่ชิ้นงานผลิตเสร็จแล้ว ชิ้นงานที่คัดออกทุกชิ้นจึงถูกพบหลังจากใช้วัสดุไปแล้ว ไม่ใช่เพราะตรวจไม่ดี แต่เป็นเพราะตำแหน่งที่จุดตรวจอยู่

Bold Group

มองเห็นช่องว่างระหว่างจุดที่ตรวจพบข้อบกพร่องกับจุดที่ยังกู้วัสดุได้ สิ่งที่เรามอบให้คือข้อสังเกตนั้น

บริษัทดังกล่าว

ออกแบบจุดตรวจที่สอง จัดบุคลากร ติดตั้ง และดำเนินงานเอง ฝ่ายบัญชีของบริษัทดังกล่าวสร้างแบบจำลองต้นทุนและรับผิดชอบข้อสมมติฐานของแบบจำลอง

ผลที่เกิดขึ้น

ฝ่ายบัญชีของบริษัทดังกล่าวจัดทำแบบจำลองว่า ชิ้นงานที่ตรวจพบก่อนการลงสีช่วยกู้คืนได้สามในสี่ของต้นทุนที่จะกลายเป็นของเสีย โดยครึ่งหนึ่งคือการลงสีที่ไม่ต้องทำกับชิ้นนั้น และอีกหนึ่งในสี่คือพลาสติกที่ยังไม่ลงสีซึ่งกลับเข้าสู่การหลอม เมื่อคำนวณตลอดทั้งปี ภายใต้ข้อสมมติฐานของฝ่ายบัญชีที่ว่าข้อบกพร่องเกือบทั้งหมดเกิดขึ้นก่อนขั้นตอนการลงสี แบบจำลองระบุว่าต้นทุนของเสียตามการคำนวณทางบัญชีต่อปีอาจลดลงได้ราว 75% หลังหักต้นทุนการดำเนินงานของจุดตรวจสอบที่สอง

ขอบเขตของหลักฐานลูกค้าดำเนินการจริง

ตัวเลขมาจากแบบจำลองทางบัญชีของบริษัทดังกล่าวเอง ไม่ใช่ผลประหยัดที่วัดได้จริง และเราไม่ได้วัด ของเสียทางกายภาพกับต้นทุนทางบัญชีเป็นคนละมาตรวัด

วิธีที่เราระบุระดับหลักฐาน

นี่คือสถานการณ์ของคุณหรือไม่

สัญญาณ

  • ขั้นตอนหนึ่งในกระบวนการย้อนกลับไม่ได้ และชิ้นงานที่ถูกคัดออกหลังขั้นตอนนั้นเสียมูลค่าที่เคยมีอยู่
  • จุดตรวจตั้งอยู่หลังขั้นตอนนั้น แทนที่จะอยู่ก่อน เพราะวางไว้ตรงที่ชิ้นงานเสร็จแล้ว
  • วัสดุที่ถูกคัดออกก่อนขั้นตอนนั้นกลับเข้าสู่กระบวนการเป็นวัตถุดิบได้

เริ่มต้นที่นี่

นำผลลัพธ์ที่คุณต้องการ และสิ่งที่มีคนบอกว่าเปลี่ยนไม่ได้ มาพูดคุยกับเรา

พูดคุย 1 ชั่วโมงกับผู้ร่วมก่อตั้ง คุณจะได้มุมมองเบื้องต้นว่าคำตอบอาจอยู่ที่จุดใด และรูปแบบการร่วมงานใดที่เหมาะสม หากมี

ธีรศักดิ์ วงศ์ปิยะผู้ร่วมก่อตั้งและกรรมการผู้จัดการ

1 ชั่วโมง ภาษาไทยหรืออังกฤษ ออนไลน์หรือที่สำนักงานของคุณ